Para atender às demandas de um mercado cada vez mais exigente, as usinas investem na otimização e aprimoramento de seus processos industriais, a fim de entregar um produto com menor custo e melhor qualidade.
A fabricação de açúcar foi o tema abordado na edição do 9º Sinatub promovido pelo JornalCana, na quarta-feira, dia 29 de setembro, que contou com a participação de Edson Rocha, vice-presidente e diretor operacional para a América do Sul, da Spraying Systems Co,; Gilmar Galon, gestor executivo industrial da Bevap e Vander Gimenes, supervisor de produção de açúcar, etanol e levedura da Usina São Manoel.
Patrocinado pelas empresas Autojet from Spraying Systems; AxiAgro; BioCon e S-PAA Soteica, o primeiro painel do webinar, para tratar deste tema, contou com a mediação do jornalista Alessandro Reis, do JornalCana.
A otimização do sistema de produção de vácuo e arrefecimento de água foi um dos destaques apresentados por Edson Rocha, da Spraying Systems Co, que também falou sobre a diluição excessiva na centrifugação do açúcar. Segundo Edson se uma usina com moagem de 3.900.00 TC/safra produzir 1,27 sacos de açúcar por tonelada de cana ao invés de 2, vai deixar de faturar cerca de R$ 82 milhões pelo preço atual.
“Como se trata de um sistema, é importante observar que não basta melhorar um equipamento ou componente, sendo necessário melhorar o conjunto de equipamentos que formam o sistema, no caso os tanques de pulverização e os condensadores. A otimização permite a disponibilização de equipamentos para operar em seu ponto máximo, flexibilizando a operação para qualquer que seja o mix açúcar/etanol, aumentando o lucro e a geração de caixa”, explica. O diretor complementa, afirmando que o processo também permite a redução da degradação e inversão de açúcar na evaporação, produção de xarope com alta concentração e redução no tempo de cozimento.
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Rocha ressalta que o sistema requer a utilização de condensadores barométricos tipo multijatos, com bicos isentos de turbulência, que reduzem a temperatura de aproximação e o consumo de água. Ele explica que é necessário realizar com frequência o diagnóstico dos condensadores. “Se possível uma vez por semana e nunca menos do que uma vez por mês”, disse.
Com relação à transmissão de calor, Edson explica que para agilizar o cozimento deve-se usar o vapor disponível de menor temperatura. O melhor é reduzir a temperatura do menor (T fria) ao invés de aumentar a temperatura maior (T quente). De acordo com o diretor, os Spray Ponds utilizam bicos projetados para produzir gotas de tamanho ideal e para atingir a máxima altura com menor perda de carga, reduzindo o consumo de energia e também a deriva.
Ele considera que um projeto adequado de um spray pond, deve levar em consideração a direção e o sentido do vento predominante e o número máximo de gotas que o ar seco e frio poderiam resfriar, antes que esteja saturado e aquecido, lembrando que esse processo também pode ser automatizado.
A combinação de um condensador barométrico otimizado e um sistema de resfriamento de água em dois estágios, tem possibilitado muitas plantas alcançarem seus objetivos, independente do mix de produção e de exportação de energia elétrica.
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Edson também chama a atenção para a diluição excessiva de açúcar na centrífuga. A função das centrífugas é de apenas separar o licor mãe dos cristais produzidos no cozimento. Problemas com o distribuidor ou com o raspador, demandam água em excesso provocando alto consumo de vapor e perda de capacidade da fábrica de açúcar.
Controle operacional
Gilmar Galon, da Bevap Bioenergia, falou sobre o trabalho que vem sendo desenvolvido pela usina na produção de açúcar sem a utilização de enzimas, a partir da cana integral e difusor, após apresentar alguns fluxogramas do sistema de extração, do tratamento de caldo, da evaporação e da fábrica de açúcar.
Galon destaca como diferencial da usina o Controle Operacional Integrado, que conta com ferramentas de monitoramento do processo on-line, como o S-PAA. “Que nos permite acesso a todas as premissas de eficiência da nossa planta, alcançando assim uma maior estabilidade no processo”, explica.
O gestor também enfatizou o trabalho de treinamento de todas as equipes operacionais envolvidas, com instruções de trabalho que incluem desde questões de segurança até as diretrizes de todas normas de certificações.
Vander Gimenes, supervisor da Usina São Manoel, destacou os resultados obtidos pela usina com a utilização do S-PAA no controle do pH no caldo caleado, apresentando quadros comparativos, demonstrando o nível de estabilidade alcançado.
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Entre as mudanças adotadas e que trouxeram resultados, ele citou a instalação de dois tanques de 80 m² cada, que aumentou o tempo de retenção de 4 para 14 minutos em média. Assim como a alteração dos pontos de medição, com instalação de sonda de medição de pH por inserção na tubulação de transbordo entre os tanques. E os resultados foram: redução no delta na correção e medição do pH, estabilidade ao controle e processo de forma geral, não houve troca de eletrodo de medição durante a safra, redução de ocorrências na medição e melhora na turbidez.
Vander também destacou a importância da capacitação do pessoal. “Ensinar aos colaboradores fundamentos e conceitos, e sobre a importância deles. Eles devem saber o porquê de fazer, não apenas fazer bem feito”, concluiu.
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