Tecnologia brasileira de otimização em tempo real avança nas usinas

Presente em mais de 100 plantas industriais no Brasil e no exterior, o S-PAA é aplicado em 93 usinas do setor bioenergético, que respondem pelo processamento de 180 milhões de toneladas de cana-de-açúcar, mais de 30% da produção brasileira.

Isso corresponde a uma produção de 7 bilhões de litros de etanol, 210 milhões de sacas de açúcar e a geração de 8,6 GW de energia.

Com esses números expressivos, a ferramenta de otimização em tempo real (RTO) da Soteica, o S-PAA, vem fazendo a diferença onde é utilizada.

O tema foi um dos estudos apresentados na 21ª edição do SINATUB Internacional – Caldeiras, Vapor, Energia e Biogás, apresentado pelo Engenheiro Químico da Soteica, Bruno Oliveira, que esmiuçou sobre a aplicação da ferramenta de Otimização em Tempo Real na Geração de Vapor, Energia e Balanço Térmico.

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Bem antes de consolidar o conceito de indústria 4.0, há 30 anos, em 1987, a Soteica foi fundada por engenheiros químicos especialistas em modelagem, simulação e otimização de processos industriais. Eles migraram para o setor sucroenergético, onde foram desenvolvendo o S-PAA. “Totalmente nacional e sem nenhuma tecnologia que venha de outros países”, enfatizou Oliveira.

Além da importância da ferramenta, Oliveira destaca o atendimento como um grande diferencial no serviço prestado pela empresa: “O nosso objetivo é entregar não só a ferramenta, mas proporcionar uma experiência. Nossa equipe busca entender os problemas do cliente. Embora as usinas sejam parecidas em termos de processo, cada uma tem a sua particularidade. Então sempre buscamos fazer com que o nosso sistema se adeque à realidade dos nossos clientes, com as instrumentações que ele tem, medições e tudo mais”, explicou Oliveira.

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Oliveira também chama a atenção para a diferença do controle convencional em relação a otimização. “Além de reduzir o ruído de determinada operação, o S-PAA vai ajustar um determinado set point buscando o limite operacional máximo, assegurando maior estabilidade em todo o processo”, afirmou.

Controle de pH, evaporação, fluxo de caldo, embebição, laço fábrica de açúcar, extração, carregamento de dornas mantendo ART constante, equilíbrio termodinâmico em colunas de destilação e desidratação, combustão das caldeiras, carga dos geradores de energia e válvulas do sistema de vapor são alguns dos principais laços fechados em operação do S-PAA.

Ao final Oliveira apresentou uma média dos resultados obtidos pelas usinas que aplicam o S-PAA: um aumento de 2% a 5% na exportação e redução de 3% a 7% no consumo de vapor, e ainda a redução de 1% a 50% na variabilidade, dependendo do ponto de atuação.

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“Vale lembrar que são números médios, mas uma questão que eu acho mais interessante do da ferramenta, das implementações que eu vivi é a questão da redução da variabilidade. Acho que esse é um ponto importante, que infelizmente até é um pouco difícil às vezes de mensurar, não só na parte de caldeira, como na parte de processo também. Mas que obviamente você tem um ganho muito grande, quando você reduz a variabilidade de qualquer variável de qualquer questão que você tenha no processo produtivo”, ressaltou Oliveira.