O cenário atual acelerou o processo de transformação digital das usinas de cana. Isso, porque em um setor extremamente competitivo, os custos, a produtividade e a eficiência são determinantes para a sobrevivência dos grupos e unidades produtoras. Para fazer frente a esses desafios — amplificados pelas demandas geradas nesse ano pela pandemia da Covid-19 — a consolidação do processo de transformação digital precisa ser avaliada pelos gestores das usinas com urgência.
Durante o webinar “A Transformação Digital como Estratégia para a Competitividade e Rentabilidade das Usinas” realizado no dia 14 de outubro, foi ressaltado o que é preciso para implantar uma estratégia adequada de transformação digital que contemple a competitividade e rentabilidade das usinas. Com mediação do diretor da ProCana Brasil, Josias Messias, o webinar contou com patrocínio da Dimastec; HB Saúde; GDT by Pró-Usinas e S-PAA Soteica.
Alexandre Maganhato, gerente de TI Corporativo, da Atvos, destacou que a transformação digital já está presente na companhia e deve potencializar ainda mais seus resultados, que já são significativos. Na última safra, a empresa processou 26,9 milhões de toneladas de cana-de-açúcar, equivalente a 1% em comparação com à safra anterior; produziu 2 bilhões de litros de etanol (hidratado e anidro) e fabricou 235 mil toneladas de açúcar VHP. Em relação a cogeração de energia elétrica a partir da biomassa, o grupo gerou 2,8 mil GWh.
Quanto à receita líquida, fechou com R$ 4,5 bilhões, um crescimento de 6% em relação à safra de 2018/19. O Ebitda ajustado de R$ 1,5 bilhão foi 2% superior ao registrado no ciclo anterior e a margem bruta alcançou R$ 246 milhões ante os R$ 177 milhões do ciclo antecessor.
Pelos resultados mais recentes que a Atvos obteve, concluí se, portanto, que a rentabilidade passa por uma série de melhorias nos processos graças a transformação digital que vem sendo implementada nas unidades. “Possuímos Chatbot/IA; RPA; SAP Cloud Platform para aplicativos móbile”, afirma o gerente de TI Corporativo, ao destacar algumas delas.
Além disso, ele inclui que há um Centro de Planejamento Agrícola Centralizado, com CFTV, Rádio, indicadores de moagem e produção de hora em hora. Fora isso, também é feita uma distribuição dos indicadores, que chega diretamente nos celulares dos líderes (Kaizala) e um BW para diversas áreas. “Sendo que os usuários tem liberdade para criar seus relatórios/indicadores usando Power BI”, explica.
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A transformação digital também vem contribuindo para a Usina São Domingos bater diversos recordes de produção. Na safra 19/20, considerada até então a maior de sua história, foram moídas cerca de 2,4 milhões de toneladas de cana. Na 20/21, novo recorde histórico deve ser alcançado até o final de novembro. Serão esmagadas 2,7 milhões de toneladas, equivalente a um aumento de 17% em relação ao ciclo anterior. Além disso, produziu 4,6 milhões de sacas de açúcar (50kg), 79 milhões de litros de etanol e exportando 23 mil MWH de energia cogerada — com 91% de eficiência industrial.
Agora, a São Domingos quer alcançar novos recordes. Para isso continua investindo pesado na transformação digital. Primeiramente na área agrícola, através de computadores de bordo e em transponders. Na indústria, a São Domingos é a 50ª usina a adquirir o software S-PAA, da Soteica. A expectativa com a implantação do sistema de Otimização em Tempo Real (RTO) na área de cogeração e embebição da moenda, é reduzir o consumo de vapor, ampliar a cogeração, além de aumentar sua eficiência industrial, esmagando mais cana-de-açúcar e produzindo mais açúcar e etanol sem grandes investimentos na configuração da planta industrial.
“Desenvolvemos uma ferramenta de inteligência artificial e telemetria que estará interligada, por exemplo, nos computadores de bordo das máquinas agrícolas, nos dando informação de registro e alertas em tempo real. Possuímos também um sistema que gera uma representação gráfica da maturidade na adoção de novas tecnologias”, detalha Ariel Souza, gerente de TI da companhia.
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Durante o evento, Dimas Fausto, presidente da Dimastec, destacou como a transformação digital revolucionou a marcação de ponto e apresentou soluções da companhia, como o App DT FACEUM com reconhecimento facial e IA. “É um revolucionário aplicativo que leva mobilidade à marcação do ponto onde quer que o colaborador esteja”, disse. O aplicativo é instalado em aparelhos que utilizam Android e funciona como um relógio de ponto na plataforma digital, que utiliza inteligência artificial e integra-se com qualquer sistema ERP do mercado ou que a empresa já esteja utilizando.
A ferramenta possibilita, através de uma demarcação, que o administrador limite áreas onde o ponto pode ser batido, evitando assim que o colaborador esteja em outro local durante o expediente. O DT Faceum utiliza a geolocalização no Google Maps, para exibir os pontos onde ficam as zonas demarcadas. Assim como possibilita dar as entradas e saídas de ponto do colaborador, por dispositivo e times e relatórios AFD (Arquivo Fonte de Dados) para auditoria fiscal do trabalho.
“Com a inteligência artificial é possível disponibilizar as marcações de ponto e ter no mesmo dia, os relatórios com as horas disponíveis e as que estão excedendo de cada trabalhador. É um ganho muito grande de produtividade e de gestão, facilitando a vida do RH”, pontuou.
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A Usina Nardini é uma das empresas em via de implantar o sistema com o projeto Facetc – Reconhecimento Facial. De acordo com Elvis Evangelista, gerente de TI da companhia, a iniciativa faz parte do processo de modernização que vem sendo implantado na usina, que tem um unidade no Estado de São Paulo e uma em construção, no Estado goiano. “Traçamos um comparativo entre o cenário atual e o proposto, demostrando redução de custo e iniciação tecnológica com melhoria do processo de coleta de pontos, tudo projetado em 36 meses”, contou.
De acordo com Evangelista, atualmente, 85 relógios de ponto estão em uso na usina, sendo que 50% deles precisa de manutenção e alguns devem virar sucata. Além da necessidade de aquisição de mais 30 equipamentos. “Há queimas constante de fontes, tecnologia ultrapassada e limitação de mobilidade no campo. A mudança visa a renovação de 72% dos tablets que terão mais garantias e redução de custo com manutenção, oferecendo melhor mobilidade, logística e produtividade”, explicou.
No que se refere à inovação, a usina também tem implantado o Projeto Gênio 4.0 que faz toda a gestão de inteligência operacional da companhia, que automatizou toda o plantio e a colheita e agora parte para a automatização na balança. Assim como o Projeto de Manejo Sustentáveis de Praga, o Shield, que visa a redução de pragas através do monitoramento no tempo certo, manejo mais sustentável, uso de agentes biológicos e o uso racional de inseticida.
“O projeto possibilita uma visão sistêmica, melhor gestão e monitoramento de pragas, assim como, o compartilhamento de informações entre usuários e maior interação da equipe, entre outros benefícios”, afirmou.
Esta matéria faz parte da edição de outubro do JornalCana.
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