Setor fundamental para assegurar a boa produtividade das usinas, a manutenção, vê na integração dos seus segmentos (Indústria e Automotiva) a solução para otimizar a qualidade dos seus serviços. Os desafios para se obter essa integração foi o tema da última Quarta Técnica, promovida pelo JornalCana, no dia 16.
Henrique Minaré, gerente Corporativo de Manutenção Agroindustrial da Tereos, João Victor Silva, gestor de Engenharia de Manutenção da Jalles Machado e José Augusto Prado Veiga, diretor de Operações da Usina Santa Adélia, integraram o seleto time de profissionais do setor, que ao longo de quase duas horas compartilharam experiências e práticas adotadas nas usinas em que atuam.
O webinar “Manutenção Agroindustrial – Os Desafios para Integrar Indústria e Automotiva”, foi conduzido pelo jornalista do JornalCana, Alessandro Reis e contou com o patrocínio das empresas: AxiAgro, LEMA e S-PAA.
Para Henrique Minaré, da Tereos, a manutenção vem ganhando espaço como item estratégico dentro das usinas contribuindo para a geração de valor em toda cadeia produtiva. “Na Tereos criamos o “Projeto Berlim”, em alusão à queda do muro que dividia a cidade alemã, com o objetivo de derrubar o muro que separa a manutenção industrial da manutenção automotiva”, comentou.
Para alcançar o objetivo de unificação de gerenciamento, planejamento e controle foram identificadas quatro grandes alavancas: gestão de ativos, de manutenção automotiva, padronização de boas práticas e automação. “Com isso a gente pretende cobrir uma parte da estratégia de manutenção através do monitoramento dos nossos ativos”, completou.
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A partir daí, foi feita uma integração das manutenções através do setor de Confiabilidade Agroindustrial, onde é feito o planejamento e controle de manutenção, seguindo estratégias pensadas de forma integrada. “Através desses quatro pilares da gestão de ativos, preditiva, planejamento e controle e automação é fazemos essa integração entre as manutenções”, disse MInaré.
Com isso a companhia vem identificando uma oportunidade de desafios nessa integração: a parte de sinergia de recursos. Segundo o profissional, hoje, com o planejamento integrado é bastante comum ver equipes da automotiva atuando em equipamentos da indústria e também equipes da indústria atuando em manutenções de equipamentos da automotiva.
O planejamento de manutenção de entressafra tem sido feito também de forma integrada. Assim, a mesma equipe está pensando nesse assunto para as duas áreas. “Isso traz para nós grandes ganhos em termos não só de mão de obra, mas integração de materiais, otimizando recursos até na aquisição destes materiais”, relatou.
O gerente afirma que na automotiva há alguns pontos em relação ao planejamento de gastos e manutenção, que podem ser aplicadas à indústria. “Para que cada uma, das melhores práticas dos dois mundos, sejam integradas”, explicou.
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Ele pontuou alguns desafios dessa integração, tais como o monitoramento do efetivo online desses ativos. “Hoje a gente tem bastante recurso e muitos dados desses equipamentos para serem trabalhados, então um dos grandes desafios é como nós vamos tratar, efetivamente, das soluções e realizar as análises desses dados, para que isso seja traduzido em soluções e melhorias para manutenção reduzindo falhas e custos”.
Minaré também destacou a importância da capacitação da mão-de-obra. “É extremamente importante que os colaboradores estejam cada vez mais especializados dentro das áreas de atuação”, afirmou.
Cadeia de manutenção
Um outro grande desafio apontado por Minaré, é a integração de toda a cadeia. “Falamos ao longo da apresentação bastante em relação às questões de capacitação a questões de utilização dos equipamentos, às questões de monitoramento e às questões de materiais. Então, o sucesso de todo esse projeto depende da integração entre as áreas, ou seja, a criação de uma cadeia de manutenção que trabalhe com a parte de recursos humanos, treinamentos de capacitação dos colaboradores, para que cada vez utilizem esse equipamento da melhor forma possível. Também é preciso uma comunicação eficaz entre todos os agentes envolvidos para que se possa vencer todos esses desafios”, ressaltou.
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Na Jalles Machado, João Victor Silva, também defende um processo de manutenção unificado. “Apesar de equipamentos com características e concepções diferentes, o cerne da manutenção tem que ser único. Na Jalles, a manutenção conta com uma secretaria onde ficam todos os conceitos, os métodos e acompanhamento da evolução das etapas. Aqui nós temos os processos de manutenção Industrial e Automotiva separados, porém o jeito de fazer, a cultura da manutenção é unificada”, contou.
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A manutenção tem uma posição altamente estratégica na organização. “Os nossos desafios estão na questão de pessoas, processos e tecnologia. Foco na manutenção planejada, aprender com as falhas, perda zero, tecnologia em conectividade automação sistemas, especialistas gestão integrada e investir em Inteligência é o segredo para agregar valor”, elucidou.
De acordo com ele, o primeiro aspecto é relacionado às pessoas. “Trago aqui a questão da contratação e retenção. Hoje, temos 14 milhões de desempregados, mas na hora de contratar pessoal capacitado é um problema. E como forma de receber e manter os bons profissionais no time, existem políticas de cargos e salários e plano de carreira. Na Jalles, comemoramos todo e qualquer recorde, do mais simples ao mais complexo. Temos apoio do RH nessa questão da criação dessa cultura forte e robusta”, comentou.
Conectividade
João Victor Silva também destacou os investimentos em tecnologia e conectividade, através de uma grande rede de dados e informações. “O Centro de Inteligência e Controle Integrado é capaz de operar e monitorar o ciclo logístico e operacional, com acesso às informações online do campo, integrando sistemas, processos e pessoas, a fim de otimizar os processos e aumentar a produtividade entre campo e usina”, disse. Como resultados o grupo apresentou nos três últimos anos uma redução de 44% na quebra de equipamentos.
José Augusto Prado Veiga, diretor de Operações da Usina Santa Adélia, informou que a partir de 2017, a usina migrou de uma modelo de manutenção tradicional. “O grande desafio foi transformar processos sequências independentes em processos contínuos e interdependentes”, disse.
Segundo ele, havia conflito e processos com excesso de desperdícios, altas amplitudes e resultados bastantes instáveis, em função dessas variações que eram proporcionadas principalmente no ritmo de moagem, afetando eficiência, qualidade e disponibilidade, tanto na agrícola como na indústria.
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“A ideia seria como trazer interdependência desses processos. A partir de 2018 nós reestruturamos os nossos processos, criando uma diretoria de Produção Agrícola, com foco na produtividade da cana e uma diretoria de Operações, responsável desde a colheita até entrega de produto final. Com isso toda essa instabilidade que era identificada entre comunicação, falta de interdependência, foi solucionada. Tendo sempre pessoas no centro desse modelo, com forte relação em sustentabilidade e uma visão muito forte das questões sociais, ambientais e principalmente questões relacionadas a governança, com foco principal na segurança dos processos das pessoas e equipamentos”, explicou.
Para Veiga, quando se fala numa mudança de cultura, há sempre um risco de rupturas principalmente na entrada e saída de pessoas. “Hoje o nosso modelo é bastante reconhecido pela valorização dos profissionais, um alto incentivo ao desenvolvimento. Não somente o desenvolvimento técnico, mas sim o desenvolvimento para preparação para cargos superiores em cada um dos pontos da estrutura resistente e uma comunicação bastante efetiva simples para levar a transparência até o chão de fábrica ou até o campo”, afirmou.
O diretor também destacou que a usina vem investindo em tecnologia, através de sistemas de monitoramento, telemetria, inclusive com a implantação do S-PAA na unidade de Pereira Barreto.
“Quando olhamos a evolução dos resultados que tivemos com a gestão industrial e agrícola totalmente integrada, nós temos números bastante interessantes. Subimos de 86 para 91% a eficácia dos planos de manutenção de frota e hoje a manutenção de todos os equipamentos é motorizada. O nosso custo de reparo e manutenção total caiu de R$ 22,60 para R$15,20, em 2020. Nosso recorde de trabalhar sem um segundo de parada chegou a 43 dias. Nossa eficiência industrial relativa subiu de uma média de 95,6 para 97,3”, comentou.
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