"Tecnologia para aumentar os lucros é saída simples"

É cada vez mais difícil repassar o aumento dos custos ao consumidor final, pois a pressão da concorrência não permite. Em muitos casos, não resta outra alternativa, a não ser baixar a margem de lucro. Para solucionar este problema foi desenvolvida a TECNOLOGIA ALTERNATIVA, que já está disponível.

Os investimentos em tecnologias complexas, com equipamentos sofisticados, de alto custo de implantação, manutenção e operação, já não são oportunos nem aconselháveis para o ambiente de recessão que estamos vivendo. A melhor alternativa é investir na tecnologia simples, desprovida de complexidade e que está ao alcance da mão. Ela permite produzir barato, e vender com lucro adequado.

Por isso, minha proposta de melhorias, antes de mais nada, tem o objetivo de estancar as perdas hoje existentes, que são da ordem de R$1,00 a R$3,00 por TC, causadas pelos erros que detectei no chão de fábrica. Certamente, tais erros foram motivados pelo rápido crescimento industrial, quando foram introduzidas tecnologias de aparência normal, mas cheio de conflitos incríveis que chocam de frente com os princípios básicos da física e da química – sobre este tema falarei mais na próxima edição.

A tecnologia alternativa permite contar com protótipo de fábrica que realmente funciona muito bem, como deve funcionar, com operações otimizadas. Seu segredo consiste em eliminar os problemas antes que cheguem na produção, e impedir que se desenvolvam crises que possam subtrair a atenção do pessoal de fábrica, que deve estar centrado na produtividade. Deve-se partir do princípio que a produtividade deve ser planejada antes de fabricar o produto, o que pressupõe investimentos adequados na engenharia do projeto. Para isto, é de suma importância que se utilizem materiais sem defeitos; se nomeie uma equipe responsável, e que se treine o pessoal, meticulosamente, exaustivamente. Estas são algumas das muitas faltas que detectei nas usinas. Curiosamente, gasta-se muito tempo ensinando como os outros solucionam os problemas, mas não se ensina a detectar e resolver os próprios erros e problemas.

É oportuno lembrar, aqui, que, antes de surgir a “teoria do caos”, acreditava-se que uma ligeira imprecisão ou erro de operação levaria a um resultado levemente diferente. Entretanto, a prática nos ensina que não é bem assim, e que, em geral, pequenos erros conduzem a resultados caóticos e imprevisíveis. É como se um bater de asas de uma borboleta na Ásia causasse, meses depois, um tornado na América. Este “efeito borboleta” muitas vezes se encontra encoberto por automatismos ou relatórios imprecisos.

Na produção de açúcar, os principais efeitos borboleta que detectei são:

Na PURIFICAÇÃO DO CALDO: Infelizmente, neste sector, os processos são vulneráveis e deixam passar grandes quantidades de impurezas de fibras, celuloses, proteínas, amidos, dextranas, peptinas, etc., juntamente com ácido sulfúrico residual e bisulfitos de cálcio solúveis que contaminam a fabricação e causam as corrosões e incrustações. Os sulfitadores ácidos existentes são verdadeiras minifábricas que produzem 20 gramas de ácido sulfúrico por tonelada de cana, causando perda de açúcar por inversâo e destruindo rapidamente a vida útil dos equipamentos.

Falta uniformizar a granulometria dos agentes químicos. O tamanho das sais de sulfito de cálcio e fosfato de cálcio necessita ser padronizado, com grande superfície livre por unidade de peso para precipitar com rapidez e eficiência o máximo de impurezas e formar lodo uniforme, em condição de filtrar com eficácia.

Na tecnologia alternativa este processo é aperfeiçoado com o treinamento prático intensivo dos operadores, no local de trabalho, a fim de que participem com responsabilidade e dominem, com segurança, a produção de açúcar competitivo, como veremos no próximo número.

No caso da CRISTALIZAÇÃO DO AÇÚCAR falta mais tecnologia. Há presencia de cristais conglomerados e cristais falsos. Os cozimentos de massa “A” passam para centrífugas, onde o açúcar é lavado com água quente a 100 graus centígrados. Neste estágio, costuma-se lavar o açúcar duas ou três vezes mais do que seria necessário, com o objetivo de reduzir a cor do açúcar. Com isso, em 25 segundos é dissolvido um mínimo 10% do açúcar, que fica reciclando em circuito fechado, com desperdício de tempo, vapor, produtos químicos, mão-de-obra, etc. Além de elevar os custos, no fim de cada dia deixam de produzir 10% de açúcar. Conforme quadro a seguir:

Estágios………………………… % correto…….% errado

Rendimento na descarga……………… 55,00 ……. 55,00

Após lavação no tacho e na centrífuga … 55,50 ……. 45,00

Após a peneira e remoção do pó de açúcar ..50,00 …….40,00

Neste setor primeiramente, deve-se otimizar os cozimentos para alcançar 100 % de eficiência comprovada, para depois automatizar.

Para completar esta exposição, permito-me registrar um exemplo, muito importante é oportuno:

Tenho relatórios da prestigiosa empresa Tate & Lyle Technical Services Ltd., que levou amostras de açúcar cristal fabricado na usina Tijucas, da USATI SA, para ser analisado em seu laboratório, na Inglaterra. As análises apontaram os seguintes resultados: Polarização 99,90%. Cinzas 0,019% Redutores 0,017% Umidade 0,006%. Cor ICUMSA. 78,00 Sulfitos 7,8 ppm.

O laudo técnico diz que “a análise do açúcar mostra que, para um mero açúcar cristal sulfitado, o produto é de qualidade extraordinária. Na verdade, se esse açúcar fosse dissolvido, filtrado e cristalizado, seria produzido um açúcar refinado de cor muito baixa, e de alta qualidade”.

Esse açúcar cristal foi produzido com os mesmos processos das usinas por mim pesquisadas. A única diferença é que ele foi submetido à citada tecnologia alternativa, que está disponível e acessível a todas as usinas que desejem, de forma mais simples e econômica, produzir açúcar cristal de cor 80 ICUMSA, para passar a fabricar ou ficar a um passo da fabricação de açúcar refinado tipo exportação de cor 30 ICUMSA, de alta demanda interna e externa.

Neste tipo de fabricação, o processo de refino de açúcar começa de fato no primeiro estágio da usina de açúcar, onde a maioria das impurezas do caldo, são removidas de forma eficaz e adequada. Na seqüência, a refinaria trabalha com o mínimo de esforço para remover os traços residuais de impurezas, o que, permite uma sensível redução de custos.

Na prática, após a implantação dessa tecnologia, fico surpreso com a facilidade com que as coisas se encaixam e entram nos trilhos. Passa-se a exigir menos controle e supervisão; há menos tarefas a serem refeitas; dispensam-se alguns equipamentos de controle sofisticado e, baixam-se a níveis mínimos as perdas e desperdícios. Isto eleva o moral, e traz orgulho e confiança às pessoas, que se sentem capazes de fabricar produtos com nível de excelência, a baixo custo.

Assim, acredito que, entre tantas outras estratégias tecnológicas que conheço, esta tecnologia alternativa é a mais barato e promissor.

Reynaldo Chavez Rojas, consultor açucareiro – [email protected] ou [email protected]