As Paradas de Manutenção, historicamente, têm apresentado muitos problemas no que se refere à Segurança, Meio Ambiente e Saúde. Por esse motivo, a DuPont Safety Resouces criou uma metodologia de acompanhamento e controle de perdas nas paradas de manutenção em todas as suas etapas.
A Sistemática de Controle de Perdas em Paradas de Manutenção visa garantir que esta operação seja feita de forma segura, minimizando seus custos, respeitando-se o meio ambiente e a saúde dos colaboradores. Ela é suportada por Ferramentas Gerenciais como, por exemplo, o UpTime e o PAD (Programa de Administração de Desvios), Ferramentas Técnicas de Análise, como por exemplo, de Manutenção e Confiabilidade como o FFS – Fitness For Service e a IBR – Inspeção Baseada no Risco e, principalmente, no sistema de gestão de Segurança, Meio Ambiente e Saúde com enfoque no comportamento e atitudes para o controle de perdas. Esta Sistemática é dividida em fases de acordo com o escopo do projeto e se resumem em:
Planejamento: É a etapa fundamental desta Sistemática, onde se faz a utilização de históricos de outras Paradas de Manutenção, Estatísticas, inclusive das Empresas Contratadas, padrões e melhores práticas, observações em atividades simultâneas, entre outras. Nesta fase, é de fundamental importância que se invista um pouco mais de tempo para que não se tenham retrabalhos. Elabora-se um Manual SMS (Segurança, Meio Ambiente e Saúde) da Parada, onde estão contidas as regras e procedimentos que serão adotados, a revisão do Plano de Ação de Emergência e Plano de Contingência, padrões de Permissões de Trabalho, a CERP (Curva de Exposição ao Risco/Perigo) que vai redistribuir as atividades segregando os risco no espaço e/ou tempo. Nesta fase também são definidas equipes multidisciplinares, que trabalharão como assessores na Parada de Manutenção. Na pré-parada faz-se avaliação de Layout e aspectos de SMS dos canteiros e equipamentos.
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Parada: Nesta etapa devem ser realizados Programas de Auditorias Comportamentais e Técnicas a fim de acompanhar o Desempenho da Parada de Manutenção para que se tracem ações de melhoria onde forem constatados desvios no Gerenciamento de SMS. Nesta fase, faz-se também as Verificações de Ciclo de Trabalho que analisam a conformidade entre procedimentos e trabalho, verificação do conhecimento da tarefa e seus riscos associados. Implementa-se o Programa de Administração de Desvios (PAD) que faz um controle e administração dos desvios, através de uma “cesta” de indicadores que contêm índices reativos e proativos a fim de evitar a ocorrência de perdas.
Todas essas atividades são distribuídas na Planta da Parada por postos, chamados Posto Avançado de Controle (PAC) que permite um controle setorial da parada, composto por equipe multidisciplinar, responsável por auditorias, inspeções, liberação de trabalhos, alimentação de banco de dados da parada entre outros.
Pós-parada: Nesta etapa é feita uma avaliação pós-contratual das empresas contratadas com bônus e penalidades previstos em contrato, de acordo com o desempenho em SMS e resultados obtidos. É feita também a consolidação dos dados de toda a Parada de Manutenção, onde se consolida o Manual de SMS (manual de referências técnicas e legais, incluído as melhores práticas, a ser utilizada durante a parada), plano de ação que foi adotado e oportunidades de melhoria encontradas durante a Parada. É nesta etapa que se faz a divulgação dos resultados para o público envolvido, incluindo as contratadas.
Engenharia – Ferramentas Técnicas de Análise como Suporte:
Fitness For Service (FFS)
FFS é uma análise multidisciplinar de engenharia baseada na API RP 579 (Prática Recomendada da American Petroleum Institute) que avalia a integridade mecânica de equipamentos de processos (como vasos de pressão, tanques de estocagem e tubulações) avariados por corrosão, desgaste ou avarias similares. FFS é uma ferramenta vital para decisão das ações que devem ser tomadas a equipamentos avariados, que podem ser: manter o equipamento em serviço por determinado tempo, ser re-taxado (novas pressões de trabalho), alterado, reparado/monitorado ou substituído.
Consegue-se também, a partir das análises de Fitness For Service, determinar a vida útil remanescente do equipamento e traçar procedimentos específicos para inspeção do equipamento, assim como eliminar reparos não programados aumentando a disponibilidade dos equipamentos, reduzir gastos de capital, adiamento de execução de reparos, entre outros.
As análises de Fitness For Service cobrem as perdas uniforme de espessura, perdas localizadas de espessura, pitting, inclusões, blisters e delaminações, desalinhamento de soldas, avarias por fogo, “crack-like flaws”, fraturas frágeis e fluência (creep), corrosão nas bases de tanques de estocagem, etc.
Risk Based Inspection (RBI)
RBI é uma metodologia de inspeção baseada na API 580 que visa identificar os equipamentos de alto risco e, com isso, estabelecer prioridades otimizando o programa de inspeções.
RBI pode ser entendido também como a extensão do intervalo de inspeção/manutenção de equipamentos através da análise dos riscos envolvidos com esta extensão. Baseia-se na redução dos riscos das operações através da concentração das atividades de manutenção e inspeção nos equipamentos de maior risco, sem abandonar os de baixo risco.
DuPont Safety Resources Business
(11)41668752 ou (11)41668522
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