Produtores do setor sucroenergético estão aderindo ao conceito de manutenção linear. Além de reduzir custos, esse sistema aumenta o período de disponibilidade das máquinas e agrega mais confiança ao setor. O assunto foi tema do webinar “Inovações & Confiabilidade Agrícola” promovido pelo JornalCana, no dia 8 de setembro.
O evento contou com a participação de Alisson Henrique, gerente corporativo de manutenção agrícola da BP Bunge Bioenergia, Darci Conche, gerente agrícola da Zilor – Unidade Quatá, Jairo Luis Rubem, gerente operacional do programa Clean Cut e Luiz Dalben, diretor da Agrícola Rio Claro.
Com patrocínio das empresas AxiAgro, HRC e S-PAA Soteica, o webinar contou com a mediação do jornalista Alessandro Reis, do JornalCana.
Para Alisson Henrique, da BP Bunge, que conta com 11 unidades agroindustriais, distribuídas em cinco Estados, trabalhando com 100% da colheita mecanizada, o setor passa pela era da confiabilidade. “Durante muito tempo a gente falou muito de disponibilidade e hoje estamos na era da confiabilidade. Precisamos realmente ter a confiança que aquele ativo estará disponível no momento que você precisar. Não ter oscilações ao longo do dia e conseguir que as nossas máquinas entreguem o máximo da confiabilidade com o menor custo”, afirmou.
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A Bunge conta com uma Central Integrada de Manutenção, localizada na unidade de Moema e que presta serviços para as 11 usinas do grupo, com foco em padronização, segurança e elevar a confiabilidade dos nossos ativos. “O centro ocupa uma área de mais de 7.000 metros quadrados, demandando investimentos de infraestrutura na ordem de 10 milhões, nos últimos cinco anos”, contou.
Segundo Alisson, no modelo linear a manutenção é feita durante todo o período, descongestionando aquele período da entressafra. “As colhedoras passam por manutenção a cada 4 mil horas. Quando chegam no Centro de Manutenção, elas são desmontadas, passam por uma lavagem completa do chassi e componentes, passando ainda por caldeiraria, pintura, montagem e finalização”, explica.
Dentre os resultados do sistema, Alisson aponta a diminuição de acidentes no período de entressafra, estabilização da disponibilidade mensal ao longo da safra, aumento da vida útil, otimização da mão-de-obra e redução de custos com terceirização.
Para Darci Conche, gerente agrícola da Zilor, a implementação da manutenção linear se deu diante da necessidade de melhoria na performance das colhedoras visto a grande variação de idade da frota e modelos diferentes utilizados.
A Usina Quatá, vem reduzindo seus custos de manutenção de máquinas agrícolas e obtendo elevada disponibilidade ao longo da safra.
“Estamos utilizando na manutenção das colhedoras o SRS (Smart Repair System) desenvolvido pela D2G Consultoria. Faz mais de um ano que estamos trabalhando com esse método. Embora ele não tenha sido aplicado em 100% das máquinas, pretendemos ao longo do desenvolvimento chegar a 100% no médio prazo”, informa Conche.
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De acordo com o gerente agrícola, esse método prevê a manutenção das colhedoras ao longo do ano e com isso evita a manutenção pesada durante a entressafra. “Por isso, fazemos a manutenção de forma linear, com custo mais reduzido e disponibilidade elevada”, explica.
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Inovação
Jairo Luis Ruben, gerente operacional do programa Clean Cut, desenvolvido pela HRC para melhorar a performance da colheita mecanizada, destacou os principais fatores que geram a indisponibilidade das colhedoras:
Sistemas hidráulicos (mangueiras, motores e bombas); paradas para trocas de facas corte de base, facão picador e pás extratoras; peças mecânicas e caldeiradas (rolos, discos, sapatas, divisores de linha e outros); e ainda paradas programadas para manutenção, abastecimento, limpeza e troca de turno.
Jairo explica que o sistema Clean Cut é bem abrangente e o corte da base foi desenvolvido para reduzir a pressão de trabalho e tempo de trocas de facas. Segundo ele, essa inovação se traduz em menos esforço para fazer o corte de base, preservando a qualidade da soqueira e exigindo menos dos seus sistemas hidráulicos, aliviando todo o conjunto.
A ferramenta permite 75% de redução do tempo de troca de facas, 30% de redução de abalo de soqueira, aumento de 150% de vida útil nos motores hidráulicos, aumento de 45% na capacidade de colheita, com redução do consumo de diesel e um ganho de até 80% na vida útil dos facões picadores.
De acordo com Jairo, o programa Clean Cut, ao desenvolver um novo conceito de cortde de base, e transformar a indústria da colhedora, de uma atual transportadora de cana, para uma indústria processadora, conseguiu aliviar o esforço hidráulico do corte de base e também do facão picador. Esta inovação, reduz problemas de quebras de mangueiras e motores, reduzindo consumo de óleo hidráulico e paradas para manutenções corretivas de forma abrangente.
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Para Luiz Dalben, diretor da Agrícola Rio Claro, que produz em média 300 mil toneladas de cana por ano, o importante é que tanto a parte operacional, como a de gestão de campo, estejam muito alinhadas com o conceito de desgaste das peças e não da quebra.
“Tanto o operador como o mecânico tem que estar muito comprometido com o custo de operação no que estão trabalhando”, ressalta. Segundo Dalben, o sistema Clean Cut tem ajudado muito no tempo de disponibilidade da máquina e na manutenção. Ele destaca que sem a colheita mecanizada, não há mais possibilidade de existir o setor canavieiro, portanto todos temos que nos adaptar à mecanização. “Vale apenas investir em novas tecnologias e na capacitação de operadores. Sempre vamos ter presença humana para dominar essa tecnologia”, finaliza.
Quer saber mais sobre os assuntos debatidos na ocasião? Assista ao webinar completo:
