Neste artigo, relato um pouco da minha experiência utilizando simuladores de cenários para a elaboração do Planejamento Semanal de Colheita de cana-de-açúcar, como forma de garantir a otimização de equipamentos e a previsibilidade no abastecimento da Usina.
Conhecido como PSC, o Planejamento Semanal de Colheita trata de algo que vejo como uma oportunidade no processo de planejamento de colheita de cana-de-açúcar, e que ainda é pouco explorado pela maioria dos grupos produtores de matéria-prima e realizadores de suas operações de CTT.
Particularmente, conheço duas boas plataformas que se propõem e entregam bons PSCs, que detalharei mais à frente.
Certamente existem muitas outras, talvez até mais eficientes, ainda a serem exploradas. A ideia aqui não é discutir sobre esta ou aquela plataforma responsável pela realização dos cenários de planejamento, mas sim, as oportunidades que elas nos proporcionam.
Vale ainda considerar a sua relação custo-benefício, pois tratam-se de aplicativos com licenças de uso de custos muito baixos em comparação aos benefícios que eles nos proporcionam.
Durante o planejamento de colheita, vemos a grande maioria das empresas utilizando apenas as duas primeiras fases de planejamento desta programação, conforme relatado abaixo:
Planejamento 1 –
Programação Anual e Mensal da Colheita, baseada na Maturação das Variedades | ATR
Muitas empresas efetuam o seu planejamento anual de colheita, dividindo esta massa de áreas mês a mês, tendo como principal alavanca a colheita das áreas de produção no melhor PUI – Período Útil de Industrialização.
O planejamento é efetuado através da colheita das áreas, visando o corte das variedades dentro da “janela de colheita” estabelecida pela instituição de pesquisa detentora da variedade.
Este planejamento visa a otimização do ATR da cana-de-açúcar, além de seguir o cumprimento de algumas outras variáveis, tais como:
respeitar a curva de maturação da variedade | ATR;
idade de colheita do canavial; necessidade de cumprimento de compromissos comerciais em áreas de fornecedores;
necessidade de abertura de área para aplicação de vinhaça; colheita de áreas com aplicação de maturadores químicos;
respeitar o intervalo ideal para colheita para áreas de 1º e 2º cortes (1º corte – colheita de 01 de maio a 31 de agosto; 2º corte – de 01 de maio a 15 de setembro);
distribuição das áreas por região | por frente de colheita; atendimento ao raio médio diário e mensal; além de outras variáveis, imputadas como condicionantes para o interior das plataformas desta fase do planejamento.
Dentre as principais plataformas utilizadas, estão: Icol (Ilab | Hexagon) e Geatec (Geatec).
Certamente existem outras plataformas não mencionadas, com as mesmas utilidades, ainda a serem exploradas.
Planejamento 2 –
Despacho Horário de Caminhões para as Frentes de Colheita
Através de plataformas específicas, são operacionalizados os despachos logísticos de caminhões para as frentes de colheita, de acordo com o fluxo e a disponibilidade dos equipamentos nas frentes de colheita.
Na utilização dessas plataformas, cujo único objetivo é atender o abastecimento da usina, a área de gestão operacional agrícola denominada COA – Central de Operações Agrícolas, efetua o despacho logístico de caminhões para as frentes de colheita, utilizando uma série de parâmetros, tais como os tempos de ciclo de tratores transbordos e caminhões canavieiros:
Tempo de Ciclo dos Tratores Transbordos (T1-T2-T3-T4):
· T1 – tempo de deslocamento vazio do ponto de transferência em uso ao ponto de colheita;
· T2 – tempo de carregamento | período em que o transbordo permanece ao lado da colhedora em operação de carregamento;
· T3 – tempo de deslocamento carregado do ponto de colheita ao ponto de transferência em uso;
· T4 – tempo de descarregamento | período destinado à transferência de carga do implemento transbordo para o conjunto canavieiro no ponto de transferência em uso;
Tempo de Ciclo dos Caminhões Canavieiros (T1-T2-T3-T4):
· T1 – tempo de deslocamento vazio da balança da usina ao ponto de transferência em uso, na área de colheita;
· T2 – tempo de carregamento | período em que o conjunto canavieiro permanece no ponto de transferência, aguardando o seu completo carregamento pelo equipamento transbordo;
· T3 – tempo de deslocamento carregado do ponto de transferência em uso na lavoura até a balança da usina;
· T4 – tempo de descarregamento | período decorrente entre a pesagem do caminhão carregado em sua chegada à usina e a pesagem do caminhão vazio durante a sua saída, levando em conta todo o tempo de permanência no interior da empresa para descarga da matéria-prima na mesa de recepção;
Entre as principais plataformas que se propõem a realizar este tipo de acompanhamento, estão: Ifrota (Ilab | Hexagon); Geatec (Geatec) e Logtrac (Logtrac). Certamente existem outras plataformas não mencionadas, com as mesmas utilidades, ainda a serem exploradas.
Algo que vejo como oportunidade para as empresas:
Planejamento 3 –
Planejamento Semanal de Colheita (PSC)
Esta é uma oportunidade não explorada por um grande número de empresas do setor sucroenergético, e que muito pode agregar ao planejamento e à logística da operação de colheita de uma Usina.
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Trata-se dos Simuladores de Cenários para realização do Planejamento Semanal de Colheita.
Com sua utilização, são conferidas:
(i) maior previsibilidade ao abastecimento da Usina, devido à maior previsibilidade dos tempos e movimentos;
(ii) otimização do uso de equipamentos na operação;
(iii) identificação antecipada dos momentos de sobrecarga e|ou de desafogo operacional, possibilitando um melhor planejamento das manutenções preventivas de colhedoras, tratores transbordos e caminhões canavieiros, através do simples entendimento antecipado desta rotina.
Oriundo do Planejamento 1, o Planejamento 3 iniciará com a realização de um check-list anterior a utilização do Simulador de Cenários e contará com a visitação prévia de supervisor/coordenador da colheita ao rol de propriedades para previstas para serem colhidas em determinado mês, para levantamento de informações preliminares, importantes para programação.
Nele, são observadas variáveis que poderão levar à perda de tempo durante o processo operacional de colheita, tais como:
verificação as condições do trajeto, promovendo as correções das estradas quando necessário; verificação do estado de pontes e mata-burros;
verificação da presença de porteiras com travas e cadeados;
verificação de árvores no trajeto que poderão causar danos às colhedoras sobre pranchas, além de outras.
Este check-list também efetuará o levantamento de variáveis importantes para input do simulador de cenários, tais como:
realização de reestimativa de produtividade para cada área – maior aderência a produtividade real;
velocidade possível das colhedoras na área; comprimento dos eitos (tamanho de tiros); rendimentos operacionais das colhedoras (t/h);
quantidade de colhedoras possíveis na área;
tempos de ciclo para transbordos;
tempos de ciclo de caminhões canavieiros;
tempos despendidos com mudanças entre propriedades;
sequenciamento logístico das áreas, além de outros.
Esta massa de informações servirá de base para que o simulador possa elaborar uma série de cenários, permitindo aos gestores a adoção daquela Programação Semanal de Colheita que melhor atenda às necessidades da empresa naquele momento.
Dentre as principais plataformas que se propõem a realizar este tipo de planejamento, estão: Opticort (Optyges) e Hexagon (Hexagon), certamente havendo outras não mencionadas, com características e funcionalidades semelhantes.
Considerações Gerais
Pessoalmente, classifico as paradas das usinas durante uma safra em quatro grandes possibilidades:
(i) paradas industriais (manutenções preventivas, corretivas e programadas);
(ii) paradas agrícolas (interrupções logísticas no abastecimento de matéria-prima por motivos operacionais agrícolas de diversas origens);
(iii) paradas administrativas (problemas na balança, greves de funcionários, etc.); e (iv) paradas climáticas (dias de chuva ou de solo úmido).
Em relação às paradas por motivação agrícola, devemos sempre perseguir algo próximo a zero, porém, do meu ponto de vista, a falta de matéria-prima na esteira da usina por até 48 horas em uma safra, estaria dentro da normalidade, considerando todos os desafios logísticos encontrados nesta operação nas diferentes empresas – vide exemplos: interrupções de estradas por civis; blitz policiais; interrupções de trajetos devido à mão única e impossibilidade de se cruzar veículos, além de outros.
Estaríamos considerando paradas diárias de 15 minutos durante todos os dias de uma safra.
No entanto, com a utilização dessas plataformas para Planejamento Semanal de Colheita, objetivando maior previsibilidade ao abastecimento, temos alcançado resultados práticos com paralisações entre 4 e 8 horas de falta de matéria-prima decorrente de motivos agrícolas, em toda uma safra.
Muitas dessas paradas ocorrem devido ao travamento de caminhões canavieiros no ponto de descarga – hilo – por problemas pontuais de partida (bateria).
No geral, com o uso de PSC, a falta de cana-de-açúcar na Usina, causando interrupções no abastecimento e na moagem, tem sido algo muito próximo de zero.
Empresas que não utilizam esses simuladores de cenários, normalmente adotam o tradicional sequenciamento de colheita por região, com base no sequenciamento do ano anterior e no sentimento individual do gestor, sem algo mais robusto que lhes garanta previsibilidade no abastecimento. Esse tipo de planejamento normalmente não utiliza estratégias que garantam a melhor utilização dos recursos físicos e financeiros da empresa.
Sabemos também que a manutenção automotiva bem estruturada, de base e de campo, exerce fundamental importância para que toda essa engrenagem opere de forma azeitada, mas isso é assunto para um novo artigo.
*Executivo Sênior com mais de três décadas de expertise na Gestão de Operações Agrícolas e especialização no Setor Sucroenergético e na produção de grãos.
Com sólida trajetória por ter atuado em empresas familiares, como a Usina São Domingos e Usina Paraíso, e em grandes empresas, como Louis Dreyfus Commodities, Biosev, Archer Daniels Midland | ADM e British Petroleum | BP Bioenergy, atualmente atuo na Celeiro Brasil Agricultura, com a Gestão de Ativos Próprios e de Terceiros, e como Membro Conselheiro de empresas. Reconhecido pela liderança estratégica, inovação, além da capacidade de implementar práticas de excelência operacional e desenvolver equipes de alto desempenho.
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