![[ARTIGO] A usina vai parar por falta de cana! O que fazer?](https://jornalcana.com.br/wp-content/uploads/2014/08/2007-10-23-Vista-Usina-Coruripe-Colhedora-Iturama.jpg "[ARTIGO] A usina vai parar por falta de cana! O que fazer?")
Por Gerson Gimenes
A pior frase que os envolvidos na colheita do canavial podem ouvir é: a usina está parando por falta de cana!
Aos gestores da colheita (CCT), resta tomar medidas imediatas para identificar os gargalos, corrigi-los ou até modificar alguma parte do processo para que se aumente a entrega da matéria prima.
Como se sabe, a moagem é planejada de forma a obedecer um número “x” de toneladas por hora, sempre constante, salvo alguma saturação de parte do processo, ou mesmo por manutenção (seja ela programada ou não).
Já da parte agrícola, a entrega depende de vários fatores, como: umidade, mudanças, disponibilidade mecânica, falhas operacionais, entre outras.
Compensada na medida do possível com estoque sobre rodas, que funciona como uma espécie de pulmão para suportar tal oscilação na entrega de matéria prima.
Quando fazemos o planejamento de safra, levamos em conta o fechamento dos ciclos das variedades (precoce, médio e tardio), estimativas de TCH, teor de sacarose e raio médio.
Com esses números em mãos, somados a disponibilidade mecânica esperada dos equipamentos, determinamos a quantidades de equipamentos necessários à operação e inclusive previsão de início e termino de safra, alterados se variar muito o índice pluviométrico para o ano, pois além de queda na produção se for baixo ou até aumento do número de dias da safra por chuva em excesso.
Vamos então analisar o que ocorreu na queda da entrega de cana a ponto de zerar o estoque fazendo a indústria parar.
Primeiro passo: levantar se a indústria vem moendo uma quantidade constante de cana, ou se por ventura veio a aumentar a moagem e qual a quantidade de entrega de cada frente/equipamento entregou naquela hora e nas anteriores, se a moagem constatada está dentro da média, não é este o problema.
Neste caso, ver a possibilidade de a indústria reduzir a moagem para subir novamente o estoque, retomando assim a moagem ao número anterior.
Segundo passo: se levanta o número de equipamentos parados (com indisponibilidade mecânica).
Como a colheita é um processo muito dinâmico, as vezes é comum em certos instantes, haver muitos equipamentos quebrados, mas o que importa é no fechamento hora a hora, observar se chegou no valor de disponibilidade mecânica planejado antes de começar a safra (isso é valido para o transporte, colhedoras e tratores/transbordos), uma vez esse número dentro do planejado, a falta de cana nessa ocasião não é do setor de manutenção.
Se no caso, a disponibilidade estivesse abaixo do planejado, cobrar da manutenção uma posição do retorno desses equipamentos.
Terceiro passo: uma vez a disponibilidade mecânica dos caminhões que transportam a cana das frentes de colheita até a usina está dentro do esperado, e existem frentes de colheita com falta dos mesmos, o problema muito provável que tenha aumentado o raio médio, não por falha no planejamento inicial, mas sim como disse anteriormente ser uma operação muito dinâmica, pode por exemplo ter havido chuva e as áreas de retomada (áreas de solo arenoso ou áreas de reforma), estarem nesse raio maior, nesse caso como aumentar o número de caminhões instantaneamente é impossível, a saída seria pedir que a indústria reduzisse a moagem horária ao valor que a frota de caminhões conseguisse puxar, decisão que deixaria equipamentos nas frentes de colheita ociosos (colhedoras e tratores), ou mudar alguma(s) frente(s), adequando assim o raio médio planejado, voltando assim equalizar a entrega com a quantidade que a indústria necessita por hora.
Momentaneamente nas frentes de menor raio (as mais próximas da usina), podemos mandar os caminhões com menor quantidade de carga, porém sem muita perda de tempo no ponto de transferência, com retorno rápido a usina, neste caso não se remonta a carga.
Quarto passo: logística interna da frente de colheita. Este talvez seja o mais trabalhoso dos passos, com o maior número de alternativas, porém o que dará maior resultado.
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A colheitabilidade (quantidade de toneladas/h a colhedora irá atingir), é matemática e diretamente proporcional ao TCH, comprimento do tiro, velocidade de corte, tempo de manobra e disponibilidade mecânica, com esses valores, chegamos ao valor em ton/h que aquele canavial possui de potencial.
Dessas variáveis, algumas não podemos alterar, como o TCH e o comprimento do tiro, estes nessa safra corrente nada se consegue alterar, para as próximas safras, com sistematização do plantio, variedades mais produtivas e insumos, poderemos melhorar e muito.
Velocidade: esta é uma das variáveis que conseguimos aumentar, porém, não devemos nunca fazer, quem limita a velocidade da colhedora é o canavial (tanto o TCH quanto a condição da cana estar em pé ou caída, contra ou a favor, profundidade do sulco), e o terreno em si.
Para atingirmos muitas toneladas em um único turno, correria resolve, porém na semana, mês e no final da safra, o que conta é a toada, o bom senso do operador, velocidades entre 2,5 a 5km/h, isso vai depender do canavial, são suficientes para chegarmos ao final do dia com uma quantidade muito satisfatória de toneladas colhidas.
Com correria, as únicas coisas que conseguiremos serão acidentes e quebras, lembrando que manutenções corretivas além de caras, são as mais demoradas, fazendo cair a disponibilidade do equipamento e aumentando o consumo do diesel, aumento de impurezas vegetal e mineral, aumento do arranque de soqueira, má qualidade do corte, aumento de perdas entre outras.
Momentaneamente, colocar os equipamentos em tiros mais compridos, aumenta a colheitabilidade do momento, mas devemos pensar como a indústria, ter uma entrega horária constante, tendo os equipamentos distribuídos em tiros longos, curtos e médios, e se resolvermos o problema de entrega naquele momento, quando tiver que estar com todos os equipamentos nos tiros mais curtos, voltaremos novamente a ter problema na entrega de cana.
Tempo de manobra: esta variável, também tende a ser constante, uma vez que os operadores são treinados a fazer no menor tempo possível, porém respeitando tanto a preservação da soqueira, quanto do material rodante (evitando virar no “pé”, fazendo no mínimo 3 a 4 manobras).
No que tange a disponibilidade, o que se pode fazer além de cuidar do equipamento, e adiar um pouco alguns reparos e intervenções, como abastecimentos, lubrificação, trocas de facão e faquinha, entre outras desde que não prejudique nem o equipamento nem a qualidade da operação, porém posteriormente, necessariamente teremos que fazê-los.
Quando fazemos o dimensionamento dos equipamentos na frente de colheita (colhedoras x trator/caminhão), buscamos que esta proporção seja a menor quantidade possível de tratores por colhedora.
Se parte do número 2 x 1 (2 tratores por cada colhedora) e tentamos chegar ao número “mágico” 1,5 x 1, esta proporção conseguida com o uso de caixotes com maior capacidade de carga, tratores de maior potência, adoção do sistema de fila única, áreas/talhões com no máximo 40/50ha por ponto de transferência, entre outras medidas. Porém mesmo que a proporção esteja adequada, pode ser que esteja faltando trator nas colhedoras, não vai adiantar ter o potencial e não conseguir atingir.
Existem situações que podemos ter a proporção 2 x 1, com duas colhedoras em tiros longos e duas em tiros curtos, neste caso podemos deixar 3 tratores revezando nas duas colhedoras em tiro curto e os outros 5 tratores revezando nas duas colhedoras em tiro longo.
Nesta área de 40/50ha procurar estar com o ponto de transferência numa posição central, ou então que favoreça a maior quantidade de tratores possível, evitando na medida do possível que os tratores façam grande esforço para se deslocarem ao ponto de transferência (subidas), geralmente feitos em carreador em nível e em um de seus cantos.
Outro gargalo que podemos encontrar, é a formação de fila de tratores carregados no ponto de transferência, podemos estar com dimensões inadequadas a operação de transbordamento, o ideal é que seja um retângulo de dimensões 20m x 80m, área suficiente para que seja alinha dois conjuntos de cada vez, sejam conjuntos engatados ou não nos cavalos (quando se trata de carretas rodo trens de 11,8m a 12,5m), dessa forma, além de poder iniciar a transferência dos dois lados da carreta, podemos transferir a carga nos dois conjuntos ao mesmo tempo, eliminando assim esse gargalo de tratores carregados.
Corrigindo ou alterando essas inúmeras variáveis, conseguiremos aumentar de forma substantiva a entrega em toneladas das frentes de colheita, chegando entre 650 a 800ton/dia, algumas operações que trabalham com equipamentos (colhedoras e tratores) reserva chegar nas 1000ton/dia.
Gerson é especialista em CCT/Manutenção
