Desde cualquier punto en que se mire el Ingenio Aguaí, construido en la llanura del departamento de Santa Cruz, en Bolivia, se destaca el diseño de una de las plantas más bellas y modernas del mundo.
Al entrar en la planta industrial, el orden y la limpieza también llaman la atención.
Desde 2017, esta planta industrial está dirigida por Pedro Collegari, un brasileño de la región de Piracicaba – SP, que este año completa su zafra número 47 trabajando en ingenios. “Empecé a los quince años en el laboratorio y a los veinte ya era subgerente de la industria”, recuerda.
Collegari comenzó en la Usina Bom Jesus, en Rio das Pedras – SP, y de allí pasó a la Destilaria Moura Andrade, en Nova Andradina – MS, hoy Energética Santa Helena y siguió su trayectoria de gestión pasando por importantes plantas en Minas Gerais, Paraná y São Paulo, habiendo liderado la implantación de la moderna Vale do Paranaíba.
“Ingenio es algo lleno de sorpresas y desafíos que te envuelve 24 horas al día, que siempre vienen a través de cosas buenas y, a veces malas, pero gracias a Dios, los logros son los mejores”.
En esta entrevista, Collegari habla de los diferenciales y de la evolución de Aguaí, y de cómo pretende duplicar la molienda en las próximas zafras.
JornalCana – Ingenio Aguaí fue el último greenfield de Bolivia y en 2013 trituró unas 800.000 toneladas de caña en su primera zafra. Actualmente mole alrededor de dos millones de toneladas. ¿Cuál fue la estrategia para lograr este crecimiento?
Pedro Collegari – Aguaí empezó como destilería. Algo completamente diferente en el sector boliviano, ya que aquí el alcohol se destinaba a la exportación, no había mercado interno. Éramos la única destilería autónoma del país. Así que, en un momento dado, cuando los precios del alcohol eran bajos, nos vimos obligados a producir azúcar. Pero añadimos un diferencial competitivo y exclusivo: producir azúcar sin azufre mediante la carbonatación.
JornalCana – ¿Cómo funciona este proceso?
Pedro Collegari – Se trata de disolver el VHP, transformarlo en licor y, en lugar de tratarlo con decoloración y flotación, o sulfitarlo, le añadimos lechada de cal para subir el pH y luego lo bajamos con CO2 procedente de la fermentación. Se forma así una floculación que elimina las sustancias colorantes y estos flóculos se retienen en filtros especiales, generando al final un licor de bajo color. Tras la cocción, el resultado es un azúcar de color ICUMSA 35, poco frecuente en el mercado. Esto nos ha hecho crecer en el mercado.
JornalCana – ¿Existen otros diferenciales tecnológicos?
Pedro Collegari – Sí, los demás ingenios bolivianos muelen la caña quemada entera, mientras que el 95% de la caña de Aguaí se cosecha mecánicamente. Incluyendo buenas prácticas agrícolas, conseguimos una productividad de la caña un 40% superior a la media.
También debo señalar que nuestra estructura industrial es más sólida y moderna que la de la mayoría de los ingenios, incluidos los brasileños. Para que se hagan una idea, nuestra generación de vapor y energía nació y funciona con alta presión (67 bar), mucho más eficiente.
El equipo de la destilería fue diseñado por Florenal Zarpelon y construido aquí en Bolivia, y el sistema de deshidratación ofrece más calidad, obteniendo un alcohol casi neutro (aquí llamado Buen Gusto), que se utiliza para bebidas, perfumería, productos farmacéuticos y una buena parte se exporta. Más recientemente, el país ha empezado a mezclar etanol en la gasolina y esto también ha colaborado con nuestro crecimiento.
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Nuestro difusor es un diseño Bosch/Dedini, con un sistema de pistas deslizantes, no tiene eje, ni cadena. Son pistas accionadas por pistones hidráulicos. Es un modelo modular, que puede ampliarse lateralmente hasta 20 mt. Confieso que al principio tenía dudas al respecto, pero ahora, seis cosechas después, admito que es formidable.
JornalCana – ¿Existen otros diferenciales de la planta industrial?
Pedro Collegari – Sí, en el molino de secado, por ejemplo, tenemos motores hidráulicos. Todos nuestros grandes accionamientos son por motores hidráulicos: en la mesa, en el transportador de caña, en el descargador tipo Hilo, en el molino desaguador y, sobre todo, en el molino secador. Son equipos excelentes. Vamos a poner un nuevo molino antes del difusor para aumentar la molienda y, posiblemente, utilizaremos un motor hidráulico. Además, el año pasado instalamos el turbogenerador más grande de Bolivia en condensación y extracción con 60MW de capacidad. Es una máquina enorme con alto voltaje y presión. La planta también impresiona por su alto nivel de automatización.
JornalCana – Por otro lado, con todas estas ampliaciones y cambios en la planta, ¿no es un desafío trabajar con la máxima eficiencia?
Pedro Collegari – Es realmente un gran desafío. Especialmente teniendo en cuenta los cambios constantes en la mezcla (“mix”), además de pensar en el balance térmico ideal para la cogeneración y los procesos, es difícil encontrar los mejores valores de consigna. Pero lo conseguimos cuando optimizamos el proceso utilizando S-PAA, de Soteica, Ingenio 4.0. Después de implantar los lazos cerrados de Vapor y Energía y Procesos, nuestro personal obtuvo el norte exacto que necesitaba para funcionar eficientemente.
Al principio, mi equipo y yo teníamos miedo. Al fin y al cabo, estábamos ampliando la producción y cambiando los equipos con buenos resultados, y poner a funcionar en automático una operación que está dando buenos resultados nos produce aprensión. Sin embargo, al cabo de dos meses nos dimos cuenta de que ya no era posible trabajar sin el S-PAA (www.usina40.com.br).
Hemos avanzado hacia el lazo de Extracción y luego hacia el lazo de Flujo de Jugo y me he dado cuenta de que los encargados ya no venían a informar de cosas como ” la pol de bagazo está alta y el volumen de jugo es demasiado fuerte “
El sistema S-PAA gestiona todo esto a la perfección. Al principio, preferimos dejar que el sistema indicara las consignas para que las cambiaran los operadores, pero luego cerramos los lazos y la herramienta empezó a controlarlo todo automáticamente. Pronto, los próximos lazos entrarán en la fabricación, que ya está más automatizada.
JornalCana – El COI de Aguaí es impresionante, un entorno abierto con una amplia vista de la planta. ¿Esto contribuye a la eficiencia?
Pedro Collegari – De hecho, el COI está en el centro de la operación y es muy eficiente. Para que se haga una idea, tenemos a seis personas operando toda la planta. Con la Optimización en Tiempo Real (RTO) del S-PAA, prácticamente no hay margen de error. Sólo tienen que estipular qué aumentar o disminuir en el proceso. Es fantástico. Y esta ha sido la primera zafra que lo hemos utilizado y estoy muy tranquilo en cuanto a la garantía de resultados.
JornalCana – ¿Y cuáles son los desafíos futuros?
Pedro Collegari – En los próximos tres años queremos volver a duplicar nuestra capacidad. Queremos llegar a 4 millones de toneladas de caña, teniendo en cuenta que disponemos de grandes equipos, nuestra destilería tiene cierta ociosidad y, con el mercado del azúcar en alza, pensamos producir más refinado.
Visitamos ingenios en Brasil para evaluar la instalación de un molino antes del difusor y comprobamos que era viable. Nuestro difusor ya muele un 30% por encima de su capacidad nominal. Creo que con este molino moleremos más y tendremos también ganancias en términos de vapor, tendremos más jugo para producir más etanol, principalmente porque el gobierno boliviano se ha manifestado positivamente a favor de aumentar la mezcla de etanol en la gasolina.
Este artículo forma parte del número 344 (abril/mayo) de JornalCana.
